Фреза для пенопласта своими руками

Обновлено: 01.07.2022

Пенопласт, пенополистирол и пеноплекс с фрезерованной четвертью позволяет делать стыковку листов без мостиков холода, получая единую жесткую плоскость. Однако делая обрезу, мы удаляем четверти, поэтому срезанные куски в дело уже не годятся. Изготовив резак предложенной конструкции, можно нарезать четверть на обрезках, таким образом использовать их без остатка.

Материалы:

  • Фанера или МДФ;
  • саморезы по дереву;
  • столярный клей;
  • лезвия для монтажного ножа – 2 шт.

Процесс изготовления резака

Для изготовления устройства потребуется подобрать фанеру или другой материал, толщина которого равна половине сечения листа имеющегося пенопласта или пенополистирола. Затем нужно выпилить 3 заготовки длиной по 200 мм, и шириной 100, 60 и 40 мм.

Первой делаем самую широкую, и обрезаем ее под трапецию. Только резать нужно не от угла, а с отступом 10 мм, чтобы получить шестиугольник.

На второй детали, шириной 60 мм, нужно отметить продольную линию. Она чертится с отступом от края на половину толщины пенополистирола и пенопласта. Прикладываем на нее большую заготовку по метке, и отмечаем уголки по ребрам, чтобы их спилить.

На узкую заготовку прикладываем также большую, равняем по началу косых ребер. Затем по ним отмечаем, и срезаем уголки. Детали ошкуриваем, чтобы они были гладкими.

Большую и среднюю заготовки нужно соединить, выровняв по ране сделанной линии. Смазываем их клеем, и стягиваем саморезами.

Узкую планку требуется прикрутить сбоку на образованную четверть. Обязательно засверливаемся перед этим, чтобы не расколоть деталь.

Теперь необходимо прикрутить на корпус резака 2 лезвия. Каждое фиксируется тремя саморезами с широкой шляпкой. Лезвия располагаются под острым углом.

Полученный резак прикладываем к пенопласту или пенополистиролу, и режем четверть движением от себя. Все делается очень легко в один проход. Когда резак затупится, меняем лезвия, и он снова будет резать как по маслу.

Смотрите видео


станок для резки пенопласта, пенополистирола за 30 минут.
Сделать станок быстрее, чем резать вручную.

Появилась задача нарезать пенопласт полосками по 6 см по всему периметру дома.
Решил, что сделать станок будет быстрее чем ножовкой резать.
Да и ровнее будет.
Для этого понадобится:

-Основа. Я взял дверку от мебели(мне нужно узкие полоски). Вы можете взять и лист ОСБ если нужно резать в ширину.
-нихромовая проволока
-2 болта
-Шайбы 4шт
-гайки 3шт
-зарядное для автомобильного аккумулятора(любое с регулировкой тока)


Всё что нужно на фото

берем дверку от мебели(стенка в зале)
все зависит от задачи. Мне не было необходимости резать весь лист вдоль. Если такая необходимость есть, тогда берем основу побольше.
Сверлим отверстия по двум углам и закрепляем болты гайтами.


нихромовую проволоку можно взять от старой печки или старого утюга или на хозяйственном рынке продается ремкомплект для утюга в виде спирали из нихрома.
У меня был моток нихромовой проволоки в керамических изоляторах. Много лет пролежала в гараже.

один конец закрепляем через шайбу просто на скрутку.


на второй конец закрепляем через шайбу и пружину
пружину берем любую не жесткую какую найдете.
Лучше если витки пружины будут тонкими, чтобы хорошо заходила в витки резьбы болта.
Тогда удобно переставлять размер реза

Там где шайба ходит по болту болгаркой затачиваем внутреннее отверстие шайбы с одной стороны.
Чтобы тоже заходила в канавку резьбы.
будет удобно переставлять высоту реза и не будет сбиваться размер.
Иначе придется придумывать как закреплять на какой-то зажим.

Всё.
Теперь подключаем к зарядному устройству автомобильного аккумулятора и ставим 2 — 3 Ампера
Полярность +- разницы нет.
Ток будет небольшой. крепкого зажима не нужно. Достаточно просто набросить провода.
Как определить нужное количество ампер?
Все зависит от длины проволоки и её диаметра.
У всех будет по разному.
Правило такое нагреваться должна не до красна. Иначе быстро перегорит.
Но около того иначе будет медленно резать.
Все поймете при эксплуатации.



и режем
режем
режем

Попробуйте его расколите-помнете скорее. А Вам нужно именно отколоть кусочки материала, с этим и связаны проблемы качественной фрезеровки, ну и отвод стружки фреза должна обеспечить и пылесос тут помогает (почитайте старую тему про отвод тепла из зоны фрезеровки, легкоплавкие материалы они такие).

Знаю технику безопасности как свои три пальца.Эксперт - это существо, которое перестало мыслить, ибо оно знает!В мире еще много граблей, на которые не ступала нога человека.
Пожалуйста! Исправляйте мои глупые ошибки (но оставьте мои умные ошибки)!

2 заходная фреза, круглая R4.00

Обороты 20000об/мин, подача 70мм/сек, глубина за проход 35мм

Да - помогаю пылесосом, т.к. при таких режимах объем стружки жуткий.

Кто сталкивался с раскроем Пеноплекса (это такой прессованный пенопласт), подскажите по инструменту и режимам. Пеноплекс продаётся в листах 1200х600 мм, в моём случае 50 мм толщиной.

Купил спецом под этот заказ фрезу 6 мм диаметром однозубую, стружка вверх, 52 мм рабочая зона. Чтобы можно было в один проход резать. 1800 мм/мин подача, 18000 об. На пробных резах край получается волосатый, и особенно плохо в месте входа фрезы в материал, остается заметная канава. Пробовал наклонный врез, но место входа всё равно оставляет желать лучшего.

Если кто умеет грамотно кроить такой материал, поделитесь опытом плз.

Экспериментировал с пеноплексом и фрезером. Менял режимы, инструменты, покупал пеноплекс максимальной плотности. Чистоты торца, достаточной для покраски без дополнительной обработки, ни разу добиться не удалось. Да и 4.5 киловатный шпиндель гонять по пене как-то не православно..Плюнул, купил пенорезку с чпу и все стало значительно проще. Теперь буквы из под струны сразу в окраску.

А я разобрался всё таки. Сухой остаток такой, однопёрая фреза 6 мм, стружка вверх, встречное направление, максимальные обороты (у меня 24000), подача 2000 мм/мин или меньше (не помню точно). Чтобы вход-выход фрезы не оставлял следа, в Арткаме есть такая фишка - припуск на последний проход. Я ставил 5 мм.

В итоге практически идеальный рез, заказчику понравилось. Крепить материал лучше всего вакуумом, но можно и струбцинами, если символы не мелкие.

Про пылесос согласен, лучше стружку удалять. Но у меня его нет (недоподключен), и получилось неплохо.

Возникла необходимость отфрезеровать пенопласт))) Бывают ли фрезы с режущей частью 50 мм? или хотя бы близко к этому. 35-40? Однозаходные прямые. желательно)

Спиральные однозаходные: N1LX452, N1LX652, N1LX872 52 и 72 мм режущая кромка соответственно, E1LX642 и E1LX652, K1LX642 и K1LX652,
Спиральные с шариком на конце: N2QX652, N2QX672, N2QX872, в других сериях также есть.

Лужу, паяю, станки ЧПУ починяю.
Еще частенько здесь болтаю: Телеграм сообщество ЧПУшников: t.me/cncunion

Резак предназначен для резки пенопласта толщиной 3-4 сантиметра. Резак питается от двух пальчиковых батареек. Это его основной плюс, что его можно взять с собой куда угодно.
А резать пенопласт сейчас очень нужная вещь. Те, кто оформляет свадьбы или иные торжества меня поймут. Вырезаются различные объемные эмблемы и символы, буквы и формы.

Резак для пенопласта

Что понадобиться?

  • Переключатель.
  • Два карандаша.
  • Нихромовая проволока.
  • Две гайки с двумя винтами.
  • Батарейки.
  • Батарейный отсек.
  • Палочка от мороженого.

Резак для пенопласта

Резак для пенопласта

Резак для пенопласта

Резак для пенопласта


Обрезаем палочку от мороженного и приклеиваем её чуть выше батарейного отсека. К палочке приклеиваем переключатель.

Резак для пенопласта

Резак для пенопласта

Резак для пенопласта

Резак для пенопласта

Резак для пенопласта

Резак для пенопласта

Видео инструкция изготовления резака для резки пенопласта



"Огород городить" решил прямо на верстаке, размеры позволяют да и сам резак получается компактным.
В качестве основания, была взята фанерная полоса толщиной 10 мм.
По краям были установлены две шпильки диаметром 8 мм. В верхней части, просверлены отверстия для крепления нихромовой проволоки.
Сами шпильки, крепятся с помощью двух гаек и двух шайб. Ослабив затяжку и перемещая шпильку, можно регулировать высоту проволоки и соответственно толщину реза. В моём случае, это около 100 мм. Пока хватит, при особой нужде, высоту можно будет сделать любой. Вопрос лишь в длине шпилек.


Сама нихромовая проволока, толщиной 0.7 мм и длиной 110 см, натянута между шпилек через керамические кольца, взятые из регулятора умершей электроплитки. Они выступают в роли изолятора.



С одной стороны, крепление "жёсткое". Кольцо из обычной проволоки 1 мм.- керамическое кольцо- нихромовая проволока.


С другой стороны: пружина- керамическое кольцо- нихромовая проволока. При нагреве нихромовая проволока увеличивается в длину. Именно пружина устранит провисание и даст необходимую натяжку проволоки. При установке пружины, её необходимо немного растянуть.


Далее питание всего хозяйства. В идеале, лучше использовать латр. С его помощью можно точно регулировать напряжение и соответственно степень нагрева нихромовой проволоки. В моём случае, этого чудо-аппарата не было, поэтому использовались выводы с гаражного музыкального центра. В очередной раз выручает, не зря делал)


Напряжения 12 в. вполне хватило для нормальной работы резака. Контакт проводов и проволоки с помощью зажимов от контактных колодок. Просто припаять медный провод к нихрому не получится. В торце фанерной полосы, сделан паз для провода идущего от дальнего контакта, дабы не болтался и не мешал. Оба провода, подсоединены к колодке. К ней будет подводиться питание.


После сборки, устанавливаем всю конструкцию на стол и крепим парой саморезов. Две фанерные полосы для того, что бы лист проходил через резак на одном уровне. Пара брусков по бокам- направляющие для листа.


Вот в принципе и всё. Ложем лист, подаём питание и прогоняем лист через резак. Скорость подачи листа- опытным путём, походу становится понятно.


На выходе- две половинки одинаковой толщины с аккуратными кромками.


В процессе сборки появилась идея сделать еще один резак. В любом случае, при утеплении придется подрезать листы в размер. Можно было бы воспользоваться той же ножовкой, но мысли о куче мусора опять заставили взяться за инструмент.
Сам принцип, тот же что и в первом резаке, только проволока будет закреплена вертикально.
Сначала, делаем столешницу из ДСП, размером 100х110 см. Снизу, по периметру, крепим рамку шириной 5 см. В получившемся углублении, будут установлены элементы резака.


На самом столе, крепим кронштейн сваренный из профтрубы 20х20 мм.


Кронштейн крепится к столу болтами, через закладные втулки. После работ, всю конструкцию можно разобрать и компактно хранить до следующего раза.
Далее, уже знакомый процесс. К кронштейну крепим связку: пружина-изолятор- нихромовая проволока


Снизу, из согнутой полоски с отверстиями второй конец. На фото сам принцип виден. С нижней частью чуток напортачил в плане аккуратности. Где-нибудь да ошибешься( Впрочем, на "ходовых качествах" это не отразилось, поэтому пока оставил так.


С подводкой питания: верхний конец через зажим, нижний, в силу конструкции, получилось подключить через клемму.



Остается подключить питание и работать. Но одна закавыка все же есть. При подключении напряжения 12 В., метровая проволока разогревалась как говорится: "то что доктор прописал". В этом резаке, длина (50 см.) и сопротивление уменьшились вдвое и при подаче 12 В., нихром разогрелся докрасна, а это не есть гут. Тут бы ЛАТР бы, но нет его. Зато есть выход с напряжением 5 В. Подключаем… все в норме. Нормальный разогрев для резки. Теперь пробуем.
Для работы с листами, фрезернул прорези и установил направляющую планку. Теперь можно резать ровненько и в нужный размер.



Поигравшись с листом, попробовал "фигурку".


P.S. После всех работ, разобрал резак в "походное положение". В таком виде он хранится и ждёт своего часа)

Читайте также: