Чистка и дезинфекция насадок и смесителей клапанов на станции напитков производится

Обновлено: 03.12.2022

Льдогенератор – прибор, предназначенный для использования на протяжении всего года в ресторанах, барах, рыбных магазинах, химических и фармацевтических компаниях. Он применяется для производства разного вида льда: чешуйчатого, кубикового, гранулированного. Конструкция содержит испаритель и холодильный агрегат, где и образуется лед. Различают льдогенераторы по следующим параметрам: принципу образования льда, виду получаемого льда, объему его производства, принципу охлаждения (воздушное или водяное). По объему производства льда они разделяются на бытовые и промышленные. Бытовые генераторы льда, как правило, отличаются компактными размерами и простотой в использовании. Профессиональные льдогенераторы обладают большой производительностью, следовательно, большим объемом камеры и могут выпускать лед разной формы. Производительность профессиональных льдогенераторов - до 50 т в час, и поэтому они требуют обязательного подключения к водопроводу.

Конденсаторы промышленных холодильных систем снабжают вентиляторами для более интенсивного теплообмена или используют конденсаторы с водяным охлаждением. Льдогенераторы, имеющие водяное охлаждение, стабильнее работают в жаркое время и более компактны по размерам. Но в этом случае увеличивается расход воды, и они более требовательны к ее напору и качеству.

Промывка льдогенератора необходима для того, чтобы обеспечить его качественную и бесперебойную работу. В любом агрегате, где используется вода, может появляться осадок, потому что она в любом случае содержит примеси. Техническое обслуживание системы конденсации при использовании там воды и системы ее распыления требуют регулярной промывки и водоочистки. В результате использования жесткой воды на прокладках и внутренностях поверхностях охладителя осаждаются отложения. Льдогенератор обязательно снабжается холодной питьевой водой и поэтому его промывка заключается в своевременном удалении наростов и осадков, собирающихся на рабочих поверхностях агрегата. Также необходимо периодически удалять примеси, пыль и грязь из бункера, где сохраняется изготовленный лед, и контролировать в каком состоянии находится дренажное отверстие и соединения шлангов слива и подачи воды. Промывка льдогенератора осуществляется только после отключения подачи воды и электричества. Такие работы включают в себя:

  • очистку конденсатора;
  • промывку фильтра;
  • промывку контейнера для льда;
  • полную дезинфекцию.

Кубики льда должны быть прозрачными, получение непрозрачных кубиков говорит о том, что в системе водоснабжения льдогенератора большое количество солей жесткости магния и кальция, поэтому необходима промывка льдогенератора, а в частности удаление отложений солей жесткости и одновременно необходимо проводить регенерацию умягчения воды на входе.

Полная дезинфекция льдогенератора должна проводиться специалистами не реже одного раза в год, а также после длительного простоя агрегата. Для удаления водорослей и слизи применяется специальное дезинфицирующее средство, но это средство не подходит для удаления минеральных и известковых налетов и отложений. Промывку фильтра, расположенного на входе клапана-соленоида следует осуществлять один раз в два месяца. Для этого производят отключение льдогенератора от электросети и подачи воды, затем производится промывка фильтра и шланга подачи воды.

Профессиональное сервисное регулярное обслуживание льдогенераторов увеличивает срок их эксплуатации, понижает риск появления поломок, преждевременной порчи узлов и деталей, что позволяет соответственно увеличить и качество производимого льда.

При переходе на другой хладагент, как правило, необходима промывка холодильного контура, которая требует наличия специализированного оборудования, приспособлений и средств для химической промывки. Используемая моющая жидкость, проходя через контур, попадает в дистиллятор, где происходит ее испарение, так как кипит она при более низких температурах, чем примеси. Выделенные загрязнения после промывки контура собираются в отдельный сосуд и впоследствии утилизируются. Процесс очистки продолжается заданное число раз в зависимости от загрязнения. Затем холодильный контур продувается азотом для удаления остатков промывочной жидкости. В итоге холодильный контур становится чистым, сухим и готов к работе. Такая промывка может осуществляться только профессионалами высокого уровня, которые решают задачу промывки холодильного контура с небольшими затратами для получения высокого качества.

Производственное оборудование и аппаратура должны быть сконструированы с учетом удобства мойки и дезинфекции. Не должно быть труднодоступных мест - углов, тупиков; крышки смесителей, варочных котлов и др. должны быть хорошо подогнаны. Мешалки должны быть изготовлены из нержавеющей стали; клапаны, пробки, сочленения - легко разбираться для промывки горячими растворами моющих веществ. Машины для розлива готовой продукции должны легко разбираться для чистки, обрабатываться дезинфектантами или паром с последующей промывкой чистой водой.

Вся работающая аппаратура должна регулярно подвергаться мойке и дезинфекции: при периодических способах работы - после каждого опорожнения или окончания цикла; при непрерывных способах работы составляется график сроков мойки и дезинфекции аппаратуры.

Сроки устанавливаются в зависимости от характера выпускаемого изделия, но реже, чем 1 раз в неделю. Чистку и мойку оборудования можно проводить несколькими способами:

после механической очистки и мойки моющими средствами обрабатывают острым паром, однако этот способ не всегда эффективен, так как остаются жизнеспособными некоторые термоустойчивые термофильные микроорганизмы и споры всех спорообразующих бактерий;

дезинфицируют при помощи растворов-дезинфектантов. Обработке дезинфектантами должна предшествовать очень тщательная механическая чистка и промывка моющими средствами для удаления всех остатков косметической продукции или сырья, так как эти остатки, особенно жирсодержащие, защищают микроорганизмы от воздействия дезинфектантов, а некоторые органические вещества даже инактивируют дезинфектанты.

Рекомендуются следующие способы химической стерилизации оборудования:

очистка моющими средствами с последующей обработкой дезинфектантами - гипосульфитом или четвертичными аммониевыми соединениями;

очистка концентрированными растворами стерилизующих детергентов с последующей стерилизацией более слабой концентрацией последних (например, йодофорами);

чистка и стерилизация детергентом и стерилизующим веществом (четвертичными аммониевыми соединениями) со щелочью;

чистка веществами, обладающими сильными очищающими и стерилизующими свойствами (едкий натрий или азотная кислота) с последующей тщательной промывкой чистой водой.

Очистку и дезинфекцию оборудования на отечественных предприятиях производят следующим образом. Сначала производят механическую мойку с моющими средствами или горячей водой температурой не ниже 50 °С для удаления остатков сырья или готовой продукции, затем - обработку острым паром и дезинфицирующими растворами, лучше всего 6%-ным раствором перекиси водорода. Конечный этап - удаление дезинфицирующего раствора и промывка чистой водой.

В качестве моющих и дезинфицирующих средств применяют смесь 3 %-ного раствора перекиси водорода с 0,5 %-ным раствором сульфонола и препарата «Прогресс»; используют моюще-дезинфицирующее вещество дезмол в 0,5 %-ном растворе при температуре 60-80 °С в течение 15 мин. Краны резервуаров с водой, идущей для изготовления продукции, дезинфицируют 0,1%-ным раствором формалина.

Уборка и дезинфекция помещений и оборудования производятся следующим образом.

Полы убирают влажным способом не реже одного раза в сутки. Малодоступные места, трапы, водосточные каналы очищают и промывают с последующей засыпкой хлорной известью.

Коридоры и прочие сухие помещения обметают не реже одного раза в неделю, белят не реже одного раза в квартал, в сырых местах белят известью по мере надобности. Окна и двери протирают, как в элеваторе, панели плиточные и окрашенные масляной краской протирают влажной тряпкой.

Производственное оборудование — замочные чаны, тока, ящики, барабаны — моют, чистят и дезинфицируют после каждого цикла работы. Шнеки, транспортеры, элеваторы, подъемники, бункера для зеленого солода очищают ежедневно, дезинфицируют по мере надобности. Замочные чаны, тока, ящики и барабаны дезинфицируют 2%-ным раствором хлорной извести в течение 2 ч.

При мойке барабанов нельзя допускать попадания воды в масляные ванны червячных передач, так как вода тяжелее масла и вытеснит его из ванны.

Чистить и мыть барабаны следует немедленно после их освобождения от солода во избежание присыхания оставшихся зерен к стенкам и другим частям барабана.

Для дезинфекции зерна при замочке, для обработки токов и аппаратуры (ящиков и барабанов) в солодовнях используют дезинфицирующие вещества: хлорную и гашеную известь, кислоты и пр. Приготовление их растворов и использование разрешается только людям, знающим химические свойства и особенности этих веществ.

При работе в барабанной пневматической солодовне необходимо перед загрузкой солода у барабанов закрытого типа открыть вентиляционные клапаны, удалить углекислоту.

При вынужденной чистке центральной трубы закрытого барабана, когда в нем лежит солод, необходимо полностью открыть вентиляционные клапаны.

Перед пуском барабана следует проверить, не работают ли люди в барабанах и вокруг трансмиссионной передачи, закрыты ли люки у барабанов.

Червячные передачи у барабанов и вала, на которые насажены червяки для передач, должны быть закрыты.

При обслуживании барабанов необходимо пользоваться электролампой напряжением только 12 В и перед работой обязательно проверить ее исправность.

Молокопроводы, резервуары, сепараторы, молокоочистители, насосы, пастеризационно-охладительные установки, дезодораторы моют в конце рабочей смены с применением специальной установки, позволяющей механизировать и автоматизировать процесс мойки.

Оборудование, работающее циклично, моют и дезинфицируют после каждого освобождения его от сырья или продукта. Оборудование, соприкасающееся со сливками, вначале ополаскивают горячей водой (температура 50-55 °С).

Мойку резервуаров для хранения молока и сливок производят после каждого опорожнения. Во избежание попадания моющих растворов в продукт резервуары отсоединяют от основной магистрали. Промывают арматуру моющим раствором (температура 45-50 °С), затем ополаскивают теплой водой (температура 35-40 °С), после мойки дезинфицируют и вновь ополаскивают водопроводной водой до полного удаления запаха дезинфектанта.

Мойку трубопроводов (по окончании работы) производят с разборкой и без разборки - циркуляцией раствора по замкнутому циклу. При этом не реже 1 раза в 5 дней разбирают один из участков с целью бактериологической проверки качества мойки. В случае неудовлетворительных показателей необходимо промыть трубопроводы вручную.

Мойку молокосчетчиков и насосов производят одновременно с мойкой трубопроводов, после чего их разбирают и дополнительно моют.

Всю линию ополаскивают теплой водой (температура 35-40 °С) до полного удаления остатков молока и сливок, пропускают моющий раствор (температура 60-65 °С) в течение 5-7 мин.

При мойке стеклянных трубопроводов одновременно с моющим раствором пропускают шарик из поролона или губчатой резины. После мойки линию вновь ополаскивают теплой водой (температура 35-40 °С) до исчезновения следов моющего раствора, дезинфицируют, ополаскивают водопроводной водой в случае применения растворов дезинфектанта.

Способы дезинфекции объектов мойки:

Трубы из нержавеющей стали и луженые:

Пропаривание острым паром в течение 3-5 мин (давление пара до 0,1 МПа).

Циркуляция горячей водой (температура 90-95 °С) в течение 5-7 мин.

Циркуляция растворов гипохлорита натрия, гппохлорита кальция или осветленной хлорной извести с массовой долей активного хлора 150-200 мг/л в течение 3-5 мин.

Трубы алюминиевые:

То же, кроме растворов дезинфектантов

Трубы стеклянные:

То же, кроме пропаривания острым паром

Резервуары из нержавеющей стали:

Пропаривание острым паром в течение 3-5 мин (давление пара 0,1 МПа).

Циркуляция горячей водой в течение 5-7 мин.

Циркуляция растворов гипохлорита натрия и гипохлорита кальция или осветленной хлорной извести с массовой долей активного хлора 150-200 мг/л в течение 3-5 мин (расход раствора дезинфектанта - 3-5 л на емкость 10000 л).

Резервуары из алюминия:

То же, кроме обработки дезинфектантами.

Мойку трубчатых пастеризаторов проводят после окончания рабочего цикла, но не реже чем через 6-8 ч при непрерывной работе. При мойке щелочными растворами систему промывают после ополаскивания горячей водой (температура 45-50 °С) раствором щелочи при температуре 75-80 °С в течение 30-40 мин, ополаскивают водой до полного удаления щелочи в течение 10 мин.

При кислотной мойке объекты промывают раствором кислоты температурой 70±2 °С в течение 30 мин, ополаскивают водой до полного удаления остатков кислоты в течение 10 мин. При наличии пригара в трубках его удаляют ершами и вновь ополаскивают теплой водой, дезинфицируют горячей водой (температура 90-95 °С) в течение 10-15 мин.

Мойку сепараторов саморазгружающихся проводят одновременно с пастеризаторами. Разборку и ручную мойку этих сепараторов проводят при нарушении режима сепарирования, но не реже 1 раза в декаду.

Мойку сепараторов других конструкций проводят не реже чем через 4 ч работы. При мойке удаляют осадок из грязевого пространства, ополаскивают теплой водой (температура 35-40 °С), промывают моющим раствором (температура 45-50°С), ополаскивают теплой водой (температура 35-40 °С). сушат и собирают непосредственно перед работой. Дезинфекцию проводят дезинфицирующим раствором (температура 35-40 °С) в течение 2-3 мин и ополаскивают водой до полного удаления запаха дезинфектанта.

Мойку оборудования линии для выработки масла методом преобразования высокожирных сливок осуществляют по циркуляционной схеме после окончания работы, но не реже чем через 2 смены при непрерывной работе. Мойку проводят в следующей последовательности: ванны ВЖ - насос для высокожирных сливок - маслообразователь - ванны ВЖ. Насос для высокожирных сливок устанавливают на максимальную производительность.

Систему промывают горячей водой (температура 45-50 °С) до полного удаления остатков продукта, затем промывают моющим раствором (температура 60-65 °С) в течение 10-15 мин, ополаскивают водой (температура 35-40 °С) до полного удаления остатков моющего раствора, дезинфицируют раствором дезинфектанта и вновь ополаскивают водой до удаления запаха дезинфектанта.

Рубашки цилиндров освобождают от рассола один раз в неделю и промывают водой.

Мойку оборудования для выработки масла с использованием маслоизготовителей непрерывного действия осуществляют в следующем порядке. Освобождают оборудование от остатков продукта, заливают в поплавковый бачок горячую воду (температура 45-50 °С), вносят 1,2 кг моющего средства, промывают оборудование моющим раствором путем циркуляции его по замкнутому кругу в направлении, обратном движению продукта в обработнике, по схеме: бачок для пахты - насос - блок нормализации и обработки - шнековая камера отделений промывной воды - блок промывки пласта - блок обезвоживания - шнековая камера отделения пахты - бачок для пахты. По окончании циркуляции раствор выпускают в передвижной бак и погружают для мойки съемные детали машины для наполнения ящиков и автомата по фасовке масла в брикеты. Промывают водой, затем дезинфицируют циркуляцией раствора дезинфектанта 3-5 мин (в случае использования синтетических моющих средств дезинфекция исключается). После дезинфекции маслоизготовитель ополаскивают водой до удаления запаха дезинфектанта.

Оборудование перед началом новой смены подвергают обработке антиприлипающим раствором, холодным раствором хлорной извести и охлаждению водой.

Мойку оборудования для выработки масла с использованием маслоизготовителей периодического действия осуществляют после каждого опорожнения при вращающемся маслоизготовителе. Маслоизготовитель ополаскивают водой для удаления остатков пахты и масла, заливают горячую воду (температура 50-55°С) в количестве 2% вместимости маслоизготовителя и промывают в течение 3-5 мин. Промывную воду собирают и сепарируют. Затем заливают моющий раствор (15-20% вместимости маслоизготовителя) и промывают 5-8 мин при открытом воздушном клапане. Затем ополаскивают теплой водой (температура 35-40 °С) до полного удаления остатков моющего раствора, дезинфицируют 5 мин (расход дезинфектанта 3-5 л на емкость), ополаскивают водой до удаления дезинфектанта. После мойки маслоизготовитель устанавливают люком вниз.

Химические моющие средства, приготовление из них моющих растворов

Для мойки технологического оборудования на предприятиях молочной промышленности применяются моющие и очищающие средства, разрешенные Минздравом.

В зависимости от объекта мойки применяют моющие растворы различной концентрации согласно утвержденным инструкциям. При внесении в растворы моющих средств дезинфектантов их можно одновременно использовать в качестве моюще-дезинфицирующих средств. Для дезинфекции оборудования и инвентаря применяют горячую воду температурой 90-95 °С, острый пар, растворы хлорной извести, гипохлоритов кальция и натрия. Если используется горячая вода или острый пар, температура поверхности повышается настолько, что оставшиеся микроорганизмы уничтожаются. Рабочий раствор хлорной извести очищают или отстаивают от нерастворимых примесей, приготовляя хлорную воду, концентрацию которой выражают в миллиграммах активного хлора на 1 л воды, Гипохлориты кальция и натрия по дезинфицирующей способности аналогичны растворам осветленной хлорной извести. Рабочие растворы дезинфектантов готовят непосредственно перед использованием.

Концентрированные и рабочие растворы кислот, щелочей или моющих смесей требуемой концентрации готовят с соблюдением необходимой предосторожности в эмалированной или из нержавеющей стали посуде и вносят в емкости после заполнения их водой. Приготовление рабочих растворов моющих средств осуществляют в соответствии с действующей инструкцией по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности.

Хлорную воду, в 1 л которой содержится определенное количество активного хлора, готовят из крепкого (исходного) раствора. К сухой хлорной извести добавляют 10-кратное количество воды, несколько раз хорошо размешивают и дают отстояться в течение 2-3 ч. Отстоявшийся прозрачный раствор сифоном сливают в другую посуду. В зависимости от качества сухой хлорной извести полученный исходный раствор может содержать от 16 до 36 г активного хлора в 1 л. Растворы хлорной извести хранят в хорошо закрытой посуде, в темном и прохладном месте, так как под действием света и тепла они быстро разлагаются. Сухую хлорную известь, кроме того, необходимо хранить в сухом помещении.

Для приготовления растворов гипохлорита кальция и натрия с заданной концентрацией активного хлора в емкость наливают теплую воду (температура 45-50 °С) и добавляют в нее определенное количество раствора гипохлорита. Контроль концентрации активного хлора в моюще-дезинфицирующем растворе методически проводят так же, как и в растворах хлорной извести.

Как правильно ухаживать за помпами и кулерами? В марте 2021 года на эту тему опубликованы методические рекомендации Роспотребнадзора для предприятий общественного питания.

Приводим выдержки из МР 2.3.6.0233-21, касающиеся санитарной обработки ручных помп и мойки кулеров:

1. Рекомендации по санитарной обработке ручных помп.

Мойку и санитарную обработку помпы необходимо проводить при каждой смене бутыли.

Мойка и санитарная обработка помпы проводится в моечных ваннах для мытья столовой посуды и включает в себя следующие этапы:

1.1. Снять помпу с бутыли, вынуть из нее наливной кран, водоразборные трубки и разъединить их.

1.2. Промыть все наружные и внутренние поверхности водоразборных трубок и наливного крана с использованием ершика под проточной водой.

1.3. Приготовить раствор дезинфекционного средства в концентрации для мытья столовой посуды (дезинфекционное средство должно быть разрешено для обработки столовой посуды, иметь инструкцию по применению).

1.4. Поместить основание помпы в моечную ванну с раствором так, чтобы все отверстия для воды были погружены (до насоса). Поместить туда же наливной кран, водоразборные трубки помпы, чтобы они были полностью погружены в раствор дезинфекционного средства. Время экспозиции определяется в соответствии с инструкцией по применению дезинфекционного средства.

1.5. Протереть наружные поверхности нажимного стакана и насоса (те части, которые не были погружены в раствор) чистой ветошью, смоченной в растворе дезинфекционного средства.

1.6. Промыть наливной кран и водоразборные трубки под проточной водой (длительность ополаскивания определяется в соответствии с инструкцией по применению дезинфекционного средства) с температурой не ниже 65 °C.

1.7. Высушить помпу.

2. Рекомендации по мойке и санитарной обработке кулера.

Необходимо проводить регулярную мойку поверхностей кулера, контактирующих с водой, и их санитарную обработку.

2.1. Рекомендации по мойке кулера.

2.1.1. Для мойки кулера потребуется: чистая щетка, жидкое средство для мытья посуды, чистая ветошь.

2.1.2. Мойку проводят не реже 1 раза в 7 календарных дней.

2.1.3. Снять бутыль с кулера.

2.1.4. Тщательно промыть все наружные поверхности щеткой с жидким средством для мытья посуды. Особое внимание уделить верхнему участку вокруг иглы, куда надевается бутыль.

2.1.5. Снять поддон, вынуть из него решетку, промыть поддон щеткой с моющим средством, а затем тщательно прополоскать его проточной водой. Протереть насухо чистой сухой ветошью.

2.1.6. Протереть начисто наружную поверхность кулера, чтобы не осталось следов пены моющего средства.

2.1.7. Вставить поддон на место.

2.1.8. Установить бутыль на кулер, предварительно сняв стикер.

2.1.9. Слить из каждого крана по стакану воды, чтобы промыть краны от возможного попадания моющего средства.

2.2. Рекомендации по санитарной обработке кулера.

Санитарная обработка кулера проводится после его мойки с периодичностью не реже одного раза в три месяца.

2.2.1. Для санитарной обработки кулера потребуется: чистая щетка, ершик, резиновые перчатки, жидкое моющее средство для мытья посуды и дезинфекционное средство (дезинфекционное средство должно быть разрешено для обработки столовой посуды, иметь инструкцию по применению), 4 бутылки емкостью не менее пяти литров очищенной воды, ветошь.

2.2.2. Снять бутыль с кулера. Слить воду из холодного и горячего кранов, открыть задние сливные отверстия и слить воду из них.

2.2.3. Развести дезинфекционный раствор. Для этого открыть 1 пятилитровую бутылку воды и добавить в нее дезинфекционное средство в концентрации для мытья столовой посуды, закрыть бутылку крышкой и взболтать. Затем оставить бутылку до полного растворения дезинфекционного средства в воде.

2.2.4. Закрыть заднее сливное отверстие и опустить краны в обычное положение «закрыто».

2.2.5. Открутить краны, тщательно промыть их изнутри и снаружи щеткой и ершиком с использованием моющего средства для мытья посуды. Тщательно прополоскать их в проточной воде.

2.2.6. Промыть все внешние поверхности кулера, согласно указанным в п. 2 рекомендациям по мойке кулера, до п. 2.1.7 включительно.

2.2.7. Прикрутить краны на место.

2.2.8. Открыть краны, подставить под них емкости. Аккуратно налить дезинфекционный раствор в верхнюю чашу кулера (углубление, где располагается игла для бутыли) до тех пор, пока из крана польется раствор. Закрыть краны. Продолжать наливать раствор в верхнюю чашу до заполнения (игла должна быть скрыта дезинфекционным раствором).

2.2.9. Оставить кулер с дезинфекционным раствором на время, необходимое для дезинфекции в соответствии с инструкцией по применению.

2.2.10. Слить дезинфекционный раствор из кранов, затем из задних сливных отверстий.

2.2.11. Закрыть задние сливные отверстия.

2.2.12. Открыть краны, подставить под них емкости. Наполнить верхнюю чашу кулера питьевой водой из пятилитровой бутыли до тех пор, пока из крана не польется вода. Закрыть краны. Продолжить наливать воду в верхнюю чашу до заполнения (игла должна быть скрыта водой). Затем слить воду из кранов.

2.2.13. Повторите п. 2.2.12 еще два раза. Всего необходимо промыть кулер очищенной питьевой водой 3 раза.

Читайте также: